金刚砂磨料磨粉制作流程：

　　金刚砂原块自干燥工序以后到成品包装，经历许多工艺环节，其中分组筛选到分号筛选流程比较顺当。从分号筛选到磁选，因为粒度号很多，不可能每号配置一台磁选机，于是运输过程就相当复杂。这就提出了能否采用先磁选后分组筛分——分号筛分——过大粒——检查包装这样的工艺流程，使工艺过程顺流而下，从而可减少许多复杂运输工作量的问题。实验证明，经过化学处理的绿碳化硅，25#~180#混合粒度，磁选前磁性物含量为0.37%，磁选后磁性物含量为0.163%，混和磁选速度比单一粒度的常用粒度磁选速度稍慢，为每小时2.16吨，这一速度与现用五段筛分组筛分速度仍然相适应，但略低于全部分号筛合计的总筛分速度。混合粒度磁选后筛出的各号砂子的磁性物含量，从0.085%到0.168%不等，与同期单一粒度磁选产品的磁性物含量0.0685~0.218%相比，属相同水平。因此可以肯定，把磁选机装在分组筛之前，是可行的的工艺改革方案。

　　过大粒工序与分号筛分直接联结起来也是有可能的。根据过大粒时所用筛网，其筛号已经相应地比分号筛分时所用的网大两个号，于是，过大粒时单位筛面积上的生产能力，远远大于分号筛分时的生产能力。只要在2500毫米长筛框上分出一段，例如前段2000毫米或1800毫米装分号用筛网，后一段500毫米或700毫米装过大粒用筛网，筛分前段取其筛上物，到后段使之转入过大粒筛网而成筛下物(过大粒筛网的技术要求与前述相同)，这就可以保证产品中的最大粒为0.图15-18就是这种两用筛框的结构原理图。这种方式，从原理上经试验证明是行得通的，但尚缺乏大量生产的验证。如果做深入的工作，实现筛选、磁选工艺流程的工艺改革，将使砂子一直顺流而下，中间再也不需要有转运的环节，流程大为简化，其意义是相当大的。至于磁选后的每个工序中不许再有磁性物混入的问题，由于可选用的经济而耐用的材料很多，因而不难解决。

　　也有采用把磁选放在分组筛分之后、分号筛之前的工艺流程，即所谓分组磁选的工艺流程。金刚砂厂家长期生产实践证明，在磁选除铁方面不成问题。但若分号筛选之后不进行最后筛分，在筛选工艺上说是不够严密的，大规模生产时未必能保证成品中最大粒的百分率为零。